一、熔铸工艺
配料与熔炼
根据合金牌号精确配比铝锭与中间合金，通过燃气或电加热熔炼炉将原料熔化至700-750℃，同步进行除气、除渣精炼（动态真空除气或氮-氯混合气体精炼）以提高铝液纯度35。
采用精密过滤技术（如玻璃丝网、氧化铝粒过滤床）去除熔体中的非金属夹杂物。
铸造与均质化
铝液经连续铸造工艺形成圆铸棒，并通过深井铸造系统控制冷却速率；
铸棒进入均质炉进行成分均匀化处理，消除内应力并提升后续挤压性能。
二、挤压成型工艺
模具设计与加工
基于CAD/SOLIDWORKS软件设计模具，通过线切割与电火花技术加工模孔尺寸及工作带，最终经氮化处理提升模具硬度至53-54HRC。
热挤压与时效强化
铝棒加热至410-500℃后，按“高温低速、低温高速”原则挤压成形，结合风冷淬火和人工时效处理（T6状态）提升材料强度；
矫直工序确保型材直线度，消除弯曲或表面橘皮缺陷。
三、表面处理工艺
阳极氧化
表面预处理（化学/物理清洗）后，通过阳极氧化生成多孔氧化膜，增强抗腐蚀性并提升美观度；
氧化膜厚度通常控制在5-25μm，适配不同应用场景需求。
氟碳喷涂
采用静电喷涂技术将氟碳涂料附着于氧化膜表面，形成耐候性极强的保护层（耐紫外线、酸雨腐蚀），适用于户外高端箱体。
四、精密铸造补充工艺
压铸技术
高压注射铝液至精密金属模具，快速成型复杂结构部件，生产效率高但需控制气孔缺陷。
熔模铸造（失蜡法）
蜡模包裹耐火材料形成型壳，熔化蜡模后浇注铝液，适用于高精度、复杂内腔的箱体部件（公差±0.075mm）.
配料与熔炼
根据合金牌号精确配比铝锭与中间合金，通过燃气或电加热熔炼炉将原料熔化至700-750℃，同步进行除气、除渣精炼（动态真空除气或氮-氯混合气体精炼）以提高铝液纯度35。
采用精密过滤技术（如玻璃丝网、氧化铝粒过滤床）去除熔体中的非金属夹杂物。
铸造与均质化
铝液经连续铸造工艺形成圆铸棒，并通过深井铸造系统控制冷却速率；
铸棒进入均质炉进行成分均匀化处理，消除内应力并提升后续挤压性能。
二、挤压成型工艺
模具设计与加工
基于CAD/SOLIDWORKS软件设计模具，通过线切割与电火花技术加工模孔尺寸及工作带，最终经氮化处理提升模具硬度至53-54HRC。
热挤压与时效强化
铝棒加热至410-500℃后，按“高温低速、低温高速”原则挤压成形，结合风冷淬火和人工时效处理（T6状态）提升材料强度；
矫直工序确保型材直线度，消除弯曲或表面橘皮缺陷。
三、表面处理工艺
阳极氧化
表面预处理（化学/物理清洗）后，通过阳极氧化生成多孔氧化膜，增强抗腐蚀性并提升美观度；
氧化膜厚度通常控制在5-25μm，适配不同应用场景需求。
氟碳喷涂
采用静电喷涂技术将氟碳涂料附着于氧化膜表面，形成耐候性极强的保护层（耐紫外线、酸雨腐蚀），适用于户外高端箱体。
四、精密铸造补充工艺
压铸技术
高压注射铝液至精密金属模具，快速成型复杂结构部件，生产效率高但需控制气孔缺陷。
熔模铸造（失蜡法）
蜡模包裹耐火材料形成型壳，熔化蜡模后浇注铝液，适用于高精度、复杂内腔的箱体部件（公差±0.075mm）.